随着人们审美观念的提高，多色塑料模具成为非常受欢迎的塑料模具产品。现在，让我们来了解一下双色注射制造的几个大致步骤。(大卫亚设，北方执行)。

　　一、塑料制品工艺分析

　　模具设计前，设计师同意，塑料产品是否符合注射成型加工原理，应与产品设计师进行详细协商。其中包括产品的几何形状、尺寸精度和外观要求，以及在双色注射成型中尽量减少不必要的麻烦所需的讨论。

　　二、模具结构设计

　　一套好的模具不仅需要好的加工设备和熟练的双色注射工人，而且还有一个重要因素，就是好的模具设计，特别是复杂的模具，模具设计的好坏要占模具质量的80%以上。一个出色的模具设计是在满足客人需求的前提下降低加工成本，减少加工难度，缩短加工时间。这不仅需要消化客人的需求，还需要了解机器、加工工艺、模具结构、模具工厂本身的加工能力等。因此，要提高模具设计水平，必须：

　　1.了解每组模具设计的每个细节，了解模具中每个零件的用途。

　　2.设计时多参考以前的类似设计，了解模具加工和产品生产时的情况，并学习其经验和教训。

　　3.为了深化模具和机器之间的关系，更好地理解机器的工作过程。

　　4.下厂了解加工品工艺，认识各加工特点和局限性。

　　5.了解自己设计的模具的试模结果和改造情况，并从中汲取教训。

　　6.设计时最大限度地采用以前比较成功的模具结构。

　　详细了解模具流入对产品的影响。

　　8.研究几种特殊的模具结构，了解新的模具技术。

　　三、模具材料的确定和标准零件的选择

　　在选择模具材料时，不仅要考虑产品的准确度和质量，还要结合模具工厂的加工和热处理的实际能力，做出正确的选择。另外，为了缩短制造周期，请充分利用现有标准部件。注射加工是知识、技术和经验丰富的产业，是系统工程。涵盖塑料性能、塑料结构、注射模具设计/加工、机械结构/功能、注射工艺调整、注射成型常见缺陷原因分析、塑料助剂(颜色)、注射质量管理、注射工程管理、塑料性能测试、注射工厂管理和安全生产管理等多种知识。

　　目前，大部分模具注射工厂从业者(如产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造商、试验模具工程师/技术员、注射成型技术/管理者及质量工程师/产品检查员等)的专业技能较低(与国外相比)，缺乏专业知识，企业对相关人员具有注射成型专业知识，长期以来，模具注射工厂的注射成型技术/管理水平低时，出现在注射生产中：低生产效率、高不良率、大量机器人力、大量材料消耗、大量退货、试验模具/模具变更次数、人工损伤模具、冲模、破损螺丝头、延迟交货、模具/机器

　　模具注射工厂全面系统地培训注射成型技术管理知识，不断提高每位员工的工作能力和工作质量，从根本上预防注射成型生产中出现的问题，减少各种浪费，从而降低注射生产成本。现代的模具注射工厂面临“民工不足”时代，招聘困难。过去，一些模具注射工厂错误地认为注射成型产业是劳动密集型产业，并使用大量注射成型工人进行后期处理，管理落后注射成型企业的每台机器平均生产工人人数超过2人。一般管理水平的注塑企业，每台机器的机器工人人数平均为1.5人。技术和管理水平较高的注射成型企业(中级)，每台机器的机器工人人数平均为1.2人，自动化生产水平较高的注射成型企业(上等)，每台机器的机器工人人数平均在1人以内。

　　只要模具注射工厂的产品/模具设计科学，注射生产的自动化程度高，注射生产就可以完全实现无人值守。外国20年前就已经被电脑系统控制，有无人值守的注射车间。

　　模具注射工厂减少机器人力的措施主要是优化产品设计、改善喷嘴形态、使用三板模具结构、使用机器人、高效工具/夹具、减少后处理量、减少不必要的动作、保护模具(防止斗篷发生)、改善加工工具、规定后处理的量化指标，

　　模具注射工厂可以看出，提高注射成型技术/管理水平、减少飞机人力、提高经济效益、减少人力成本是注射成型企业降低生产成本的有效途径之一。